液压系统油泄漏是设备故障中常见的问题之一，操作过程中若有疏忽，可能会导致设备出现一系列异常，严重时甚至可能对操作者造成意外伤害。那么，对操作者而言，如何才能有效预防并解决这一问题呢？
液压系统泄漏是指液压元件及系统的容腔内流动或暂存的流体，由于压力、间隙等问题，少量越过容腔边界，由高压侧向低压侧流出的一种现象。通常这类泄漏可分内泄漏与外泄漏两大类：
1.内泄漏是指工作介质从高腔向低腔的泄漏，如液压传动中油液自高压腔向低压腔的泄漏、从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。
2.外泄漏则是指工作介质从工作腔向元件和系统外部泄漏，如齿轮泵的断面泄漏、液压油管的渗透等。
由液压系统的泄漏形式又可分为缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和动力泄漏等，对于液压传动这种以液压油为介质传递动力和能量的机械设备，一旦这一问题得不到妥善处理，其不仅影响系统的工作性能，损坏液压元件，同时会浪费资源，对环境造成一定程度的污染，情节严重时更可能对操作者造成意外伤害。
首先，就液压系统泄漏这一问题我们对其造成的危害、漏油的原因与预防手段分别进行讲解。
液压系统泄露的四大危害
1.设备效率显著下降，能量损耗逐渐提高；
2.设备工作的可靠性下降；
3.相关产品（尤其是轻纺织品、食品类）及环境污染；
4.由于密封不良，外界污染物更容易侵入，从而造成恶性循环，使得主机或元件出现早期磨损，严重时将导致整机瘫痪。
系统漏油的原因及其预防手段
由于加工不良导致泄漏
①密封槽过深或过浅、相对运动件的密封接触面椭圆度、锥度极差等，从而使O型密封圈安装后很难得到均匀且准确的压缩量。试举一例，在圆柱面上，轴和孔的环形槽都容易车深或挖浅，使O型圈的压缩量达不到预定数值，从而导致漏油现象，该情况在低压条件下可能不明显或不泄漏，但高压条件下则易引发严重后果。第二种情况是，当设备平面密封时，若O型密封槽过浅，将造成安装时槽卡不住O型圈从而形成脱落，甚至还可能将密封圈挤压到结合面之间。这种状况下，短时间内可能并未出现泄漏，但时间久了之前挤在结合面间的部分橡胶或将被高压油挤出，从而漏油。
②平面密封的固定螺孔深度不适合，假如坚持用原来设计的螺钉予以连接或出现过长问题，即使表面看上去已拧紧，而实际两个平面却并未贴紧，由于密封不严而导致漏油，假如是高压状态，甚至可能直接挤坏密封圈。
③平面密封部分的定位误差导致漏油。液压泵（或阀）体四个螺孔位置与法兰盘四个通孔位置，由于加工时造成误差，或导致一或两根轴线无法重合，从而形成一个偏心e，使阀体孔一边落于O型密封圈平均直径的外部，最终产生间隙引发漏油问题。
④在同一平面内装有多个O型密封圈，其尺寸可能均不相同，其安装槽又有止口型和凹槽型两大类。此外，造成泄漏的原因还包括端面上的压力不足，压缩量不均匀、止口尺寸较小、O型圈在工作阶段易脱落，结合面不平行、平面和螺孔不垂直、结合面光洁度过差，凹槽边缘太薄使受力后出现卷边等现象都可能是漏油的起因。
⑤设备中使用组合密封垫之处，若孔（包括螺孔）的倒角加工过大时，也将产生一定程度的漏油。
⑥密封面粗糙造成泄漏。若密封面加工较为粗糙，则当管接头拧紧时，对密封圈的表面造成划伤，情节严重时，会使得组合密封圈的挂胶尖部软化，随后导致密封失效以形成泄漏，因此需要加工厂家都选择使用经过软化处理的紫铜垫（其硬度为HB=32～45）以取代组合密封垫，该配件仅可使用一次，若拆卸后再使用，将导致密封效果大大降低。
2.由于安装（装配）不当而造成泄漏
①管接头的安装：管接头漏油在泄漏事故中所占的比例较大。
I.管接头在紧固螺母和接头上的螺纹要配合适当，过松或过紧都可能导致漏油；
II.安装接头时应注意对中；
III.密封带及密封剂的使用：密封带的缠向必须顺着螺纹旋向，一般1圈～2圈，缠的层数越多，工作阶段越容易出现松动，严重时会引发泄漏。若用液态尼龙密封剂作为螺纹与扣之间的填料，温度不可超过60℃，否则会出现熔化导致液压油从扣中溢出；
IV.用扩口薄管接头，先将紫铜管退火，随后再加工成圆且光滑的喇叭口；
V.焊接管接头与管道的连接：
②安装U型密封槽时，压紧力过大会产生卷唇现象，从而引发泄漏。
③油封的泄漏。
3.由于维护及选材不当而引发泄漏
①密封圈表面损伤造成密封泄漏；
②间隙咬伤及密封圈翻扭引起泄漏：由于密封圈材质较软，密封间隙较大，又常在高压往复运动下工作，容易被挤入间隙内咬伤。为此，当密封圈在高压下往复运动工作时，应尽量减小间隙，选用材质较硬的密封圈。这类密封圈品种很多，具体要求为在系统压力达10MPa时，运动径向间隙为0.2mm，若选用密封材料硬度为HS70时，则会出现挤出现象，材料硬度为HS80时，就可很好的避免O型圈被挤入间隙中；
③油液遭污染后，将损坏密封，从而造成泄漏；
④提高密封圈质量，首先应从选材、几何形状和加工精度这三个方面加以考虑，还可结合结构设计、制造工艺、模具制造、维护使用等多个方面综合加以控制。
解决措施
分片式多路阀片
型号为ZFS-L20H2-Y*M-T的串联油路换向阀为分片式结构（每片换向阀做成一片，用螺栓分别相连），其由进油阀片、出油阀片和若干块中间阀片所组成，漏油可能包含两种原因：
①换向冲击时，双头螺栓承受周期性拉力负荷，升压时，螺栓受拉伸作用；减压时，恢复原状而收缩。如此一来，多路阀阀片微观上将呈现一张一合的状态，因而出现向外渗油的现象。当压力达21MPa时，其最大张口量为0.05～0.15mm，压力越高，渗油问题越严重；
②O型圈底面加工粗糙，压力油外渗，降压时，阀片间张口闭合，油液被挤出并向外渗透。出现以上情况时，可采取的治漏措施如下：
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O型圈槽底面采用挤压和喷镀金刚石棒研磨的工艺，以提高底面的光洁度，使其达△6；
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选择优质O型圈，保证其具备良好的密封性能；
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双头螺栓采用高强度的金刚材料；
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阀片间隙可添加一个回油通道，把微渗的油引入油箱内，从而彻底解决渗透问题。
2.3MPa系列二位二通换向阀
当使用这类换向阀时，经常可能出现阀体安装结合面有渗透现象，无论如何拧紧螺钉或更换O型密封圈均无法解决问题，如果对其进行全面检查和分析，不难发现造成泄漏的原因在于阀的结构和制造工艺不良。这种情况下，一般阀体安装面上有两个小孔，上面装有钢球堵塞，压装钢球时，孔口受挤压时容易发生塑形变形而鼓起，为此造成孔口边缘部分高于阀体安装平面。无论如何拧紧螺钉，阀体平面与安装底板之间始终会存在间隙，从而影响到结合面上各油口O型密封圈的压紧，产生泄漏。当这一系列原因查明后，把钢球打入孔内，用细油石把小孔边缘凸起部分仔细修磨平整，随后重新安装使用，此时应不会再出现泄漏现象。
3.法兰盘结合面漏油
通常一对法兰盘的结合面不应有漏油现象，但由于维修其他部位而将其拆开再装配时，螺栓拧紧后便有渗漏现象发生。出现这种情况，经仔细查明后，将发现是装配过程中，法兰盘已转过一个角度（90°或180°），其根本原因在于加工误差所导致。原装配时，把相结合的两个法兰盘位置误差同时偏转向同一方向，随后误差便消除，通油孔仍可密封住。需二次装配时，因位置相对改变，两个法兰盘的位置误差将朝相反方向偏移，结果误差随之增大。通油孔处的O型密封圈无法封住油，从而导致泄漏，根据以上查明原因针对性予以调整，此时便不会再出现泄漏现象。
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